柱截面加大方案 1、柱截面加大施工方法 1. 工藝流程 本工程中柱截面加大的施工工藝見下圖 界面處理 鋼筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉鉤鋼筋） 鋼筋綁扎 模板制安 混凝土澆筑 模板拆除 混凝土養護 柱截面加大施工工藝流程圖 2. 主要施工工藝要求 1、界面處理 （1）熟悉設計圖紙，在施工現場找到需截面加大的柱，并在柱上做好明顯標注。（方便對工人進行交底） （2）根據設計圖紙要求對混凝土柱進行表面鑿除，鑿除舊混凝土面的裝飾面層，鑿除舊混凝土面的酥松層、碳化銹裂層及嚴重油污層，直至完全露出堅實、新鮮的基層為止，并修理平整。

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（在整個界面處理過程中，應保持施工場地內的空氣流通，必要時應增加通風設施和降塵設備等） （3）在混凝土柱面完全露出堅實基層的基礎上再進行界面鑿毛處理，鑿毛深/度約1cm2cm。 （4）在界面鑿毛處理完成后，用高壓水槍對鑿毛面進行沖洗，確保鑿毛面干凈無灰塵。 2、鋼筋制作及植筋 （1）鋼筋制作 A、熟悉設計圖紙，計算圖上所有工程的鋼筋總量，然后根據施工總體計劃制作鋼筋采購計劃。 B、將采購回來的鋼筋，根據鋼筋的型號和規格分開擺放。 C、根據現場實際測量情況，植筋鋼筋的開料長度，（樓層的凈高植入結構的深/度鋼筋搭接長度）鋼筋搭接位應設置在柱凈高的1/3以外。 D、箍筋、拉鉤筋根據設計圖紙要求制作，制作好的鋼筋應分型號和規格擺好。 E、在圖紙上表示有抗震等級要求的，柱箍筋端頭應彎成135，平直部分長度不小于10d。（d為箍筋直徑） （2） 植筋施工工藝　

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1、植筋膠 A、采用化學植筋，應符合GB14992012國家標準要求。 B、植筋膠材的技術要求 （a）植筋膠材料與工藝本身有關，要求所采用的材料與提供材料廠商所要求的施工工藝、技術參數、指標一致； （b）對于施工采用的植筋膠，在全/面施工之前，均應做植筋錨固強度試驗，以抗拔力為主要試驗控制參數，按達到設計抗拔力不被拔出來進行控制。滿足抗拔力要求方可全/面實施。如在施工中更換植筋膠種類和類型，須對該膠做試驗； （c）植筋（膠）應保證其相應的耐久性，其產品實踐在工程中應用年限應不少于15年，模擬老化試驗壽命不少于50年； （d）植筋（膠）應保證其相應的抗震性、抗/疲/勞性，符合交通行業的動荷載疲勞測試加載形式的疲勞測試報告，不少于200萬次； （e）植筋（膠）應滿足在潮濕環境下可以施工而不降低技術性能的要求； （f）抗凍性能強,應保證在－5℃～40℃室外溫度范圍可施工，結構表面在－15℃～60℃的溫度溫度情況下均能正常使用，強度不降低； （g）不污染環境。施工單位在植筋膠采購時必須要求生產廠家出具植筋膠的抗拔、耐高溫抗/疲/勞等方面國/家/級或行業檢測報告，以確定其產品質量符合要求。化學植筋所用錨固膠應滿足表1環氧基錨固膠性能指標要求。 h植筋膠的具體性質要求固化后抗壓強度＞80 N/mm2；固化后粘結強度＞18 N/mm2；收縮率＜0.02；錨固力滿足設計要求；耐溫性能-30～60以內，強度不降低；耐濕性，相對濕度90以內。植筋膠由樹脂和固化劑組成，樹脂和固化劑性能指標見下表（作參考） 兩種植筋膠的性質 產品性質 樹脂 固化劑 成份 高/效改性純樹脂 硫醇聚合物 顏色 白色 棕色、紅色、黑色、灰色 密度 1.33g/ml（0～5） 1.80g/ml（0～5） 粘度 175,000CPS（14，21℃） 164,000CPS（14，21℃） 閃點 121℃ 93℃ 配比 / / 固化后抗壓強度 ＞80 N/mm2 固化后粘結強度 ＞18 N/mm2 收縮率 ＜0.02 錨固力 滿足設計要求 2、植筋 A、根據設計圖紙要求在現場用墨斗進行放線定位，然后用沖擊鉆在對應位置進行鉆孔，鉆孔的深/度根據設計圖紙規定（設計圖如無明顯規定，植筋深/度一般為15d），再用硬毛刷或硬質尼龍刷清刷孔壁，孔內用壓縮空氣將灰塵吹凈并用水沖洗。（檢驗全部植筋孔深/度，達到設計要求后才能進行下一步工序） 植筋流程圖 B、植筋孔比鋼筋直徑大46cm，新增植入鋼筋和原柱鋼筋間距不宜小于50mm。 C、植筋前將需植鋼筋的插入部分檢查鋼筋是否順直，并用鋼絲刷除去銹漬，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干凈涼干后方可使用。無銹蝕、無油污和雜物的鋼筋則可不進行除銹工序。 D、首先將植筋膠直接放入膠槍中，將攪拌頭旋到膠的頭部，扣動膠槍直到膠流出為止，第/一次劑出來的膠不用，待流出的膠體顏色均勻時方可使用。注膠時，將攪拌頭插入孔的底部開始注膠，注入孔內約2/3即可。每次扣動膠槍后，停頓5-6秒鐘，再扣動下一次膠槍。注射下一個孔時，按下膠槍后面的舌頭，因為膠槍為自動加壓，避免膠繼續流出，造成浪費。更換/新的膠時，按下膠槍后面的舌頭，拉出拉桿，將膠槍取出。 F、插入處理好的鋼筋，此時需用手將其旋轉著緩緩插入孔底，使膠體與鋼筋全/面粘結，孔內溢出少量植筋膠為宜。 E、按照植筋固化時間表的規定時間進行操作，使得植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中，插好固定后的鋼筋不可再擾動，待植筋膠養生期（養生期一般為24h）結束后再進行鋼筋焊接、綁扎及其它各項工作。 G、驗收標準 1、現場抗拔試驗（施工前的試驗） 現場先選取不參與受力、非重要位置或將來鑿除的混凝土進行植筋，達到強度要求后，進行抗拔試驗，檢驗標準以設計抗拔力不被拔出為準，此時混凝土完好即為合格。然后才可以批量操作。 2、現場抗拔試驗（施工后的驗收試驗）檢驗標準同樣采用設計抗拔力不被拔出為準，同規格的鋼筋隨機抽樣一組，每組為3根，進行試拉，如達到安全拉力鋼筋不被拉出，說明植筋施工質量合格。具體技術參數見下表。 植筋技術參數表 序號 鋼筋直徑d（mm） 孔徑D（mm） 設計抗拔力（KN） 1 10 14 23.6 2 12 16 34 3 14 18 46.3 4 16 20 60.5 5 18 22 76.6 6 20 25 94.6 7 22 28 114.1 8 25 30 147.6 3、 鋼筋綁扎 （1） 根據設計圖紙，把每個截面加大柱所需的鋼筋搬運到施工現場，放在相對應的截面加大柱旁。 （2） 首先綁扎柱豎筋，在豎筋搭接長度范圍內綁扣應不少于3個綁扎點，綁扣頭要向柱中心方向，柱豎筋采用機械或焊接連接時，在同一連接面的連接頭數量不宜大于連接頭總量的50。 （3） 根據設計圖紙要求，計算出每根柱所需要的箍筋數量，把箍筋套柱，箍筋的開口方向應上下錯位。 （4） 柱上、下兩端箍筋應設置加密區，加密區的長度和加密區內鋼筋的間距應按照設計圖紙和施工規范在布置。 （5） 根據設計圖紙要求，在豎筋上用粉筆畫好箍筋間距線，箍筋綁扎順序應自上而下進行綁扎，宜采用纏扣綁扎。 （6） 在需要植入拉鉤筋的柱，現在開始植入，植入方法按照植筋施工工藝操作，每一條拉鉤筋必須和相應位置的箍筋、豎筋進行綁扎，而且不得跳位綁扎。 （7） 箍筋與豎筋綁扎要垂直，箍筋轉角處與豎筋交點均要綁扎，豎筋與箍筋在非轉角部分的相交點，可采用梅花交錯綁扎（跳位綁扎）。 （8） 柱筋保護層厚度應符合設計圖紙和規范要求，在柱豎筋外側綁扎墊塊（水泥塊或塑料卡），間距一般為1000mm，來保證柱筋的保護層。 4、模板制安 （1） 模板數量應根據施工總體計劃和現場施工流水作業進行綜合考慮，合理確定模板的配置數量。 （2） 對截面加大柱進行基礎找平處理，模板底部應先找平，以保證模板位置的正確和防止模板底部漏漿。 （3） 根據設計圖紙的截面加大尺寸，在找平區域用墨斗彈出模板的邊線和外側控制線，以便于模板安裝和模板校正。 （4） 在模板邊線四周外預留模板厚度后，用水泥釘在找平基礎面上釘下100mm寬的壓腳板，來確保模板底部準確定位。 （5） 在進行模板整體拼裝前應清理干凈柱內側雜物。 （6） 根據柱的截面尺寸，進行模板配模設計，模板制作嚴格按照配模尺寸進行切割，模板安裝要按照配模設計順序拼裝，以確保模板系統的整體性。 （7） 柱模模板支模原則長邊包短邊、所有轉角（陽角和陰角）必須用鐵釘固定鐵釘間距不大于300mm、第/一道加固高度為基礎面上200mm等。 （8） 安裝每側第/一塊模板時，需用對拉螺桿進行臨時固定，隨即按照拼裝順序安裝第二、三、四片模板，模板與模板的接縫處必須采用拼縫木條，拼縫木條寬度為100mm，拼縫木條釘在連接處的外側每側50mm，這樣確保模板的整體連接性，保證模板連接處不會出現錯臺。 （9） 模板外側豎向內楞采用70*70的方木，間距250mm左右，上下方木必須錯位搭接500mm，方木外側設置橫向外楞，橫向外楞采用48*3.5的圓鋼管，柱下部1/3柱高的位置為橫向外楞的加密區，間距布置不宜大于300mm。 （10） 橫向外楞是采用對拉螺桿和蝴蝶扣進行對拉連接（對拉螺桿直徑的大小和對拉螺桿的數量是根據柱截面加大的尺寸和柱的高度來確定），對拉螺桿采用雙螺帽固定。 （11） 所有橫向外楞加固好以后，采用線錘對模板進行校正，根據柱中線和基礎上彈好的模板外側控制線進行校正，邊校正邊支撐斜撐，利用斜撐來保證柱的垂直度。 （12） 根據現場施工情況，若可以在上層開樓板孔澆筑混凝土的柱，則柱模板應封閉到上層板底，在板底位置設置壓腳板固定模板，若不能在上層開樓板澆筑混凝土的柱，則柱模需要在上層板底預留混凝土澆筑孔，留空位置要對稱。 5、混凝土澆筑 （1）根據現場實際情況來布置混凝土泵管，泵管管線宜直，泵管應高壓低壓相結合（高壓管長度根據現場情況布置），管扣接頭應嚴密（管扣內應設置密封膠圈，在擰管扣接頭螺帽時應不斷的敲擊管扣，直到擰不動為止，管扣位置不得與地面直接接觸，應在管扣前或后用方木墊撐），轉彎宜緩。 （2）在混凝土車到達工地現場以后，應對混凝土進行塌落度測定，看其是否滿足設計要求和泵送條件。 （3）在接好泵管以后，就按規定程序進行泵送泵送水（對泵管進行清洗和濕潤作用） 泵送潤管砂漿（對泵管進行潤滑和堵塞接頭位置的間隙防止漏漿） 泵送混凝土。 （4） 在澆筑混凝土之前，應對澆筑部位灑水沖洗，讓模板和新舊接觸面保持一定的濕度。 （5） 在混凝土澆筑過程中，泵管不得靠在模板支撐上邊，以防泵管的震動引起模板的垮塌。 （6） 如在高溫條件下施工，室外的水平泵管上應覆蓋濕草簾，可以防止泵管內混凝土不至于吸收熱量而失水，導致管道堵塞，影響施工。 （7） 當出現泵送困難和泵管有明顯的振動時，不得強行泵送，并及時采取措施排查，一般先用錘子敲擊泵管彎管和（Y型管錐形管（這是容易發生堵塞的部位）等部位，并進行慢速正泵或反泵，看泵管是否暢通。 （8） 如泵管發生堵塞時，應采取下列方法進行排除 a、 反復進行正泵和反泵，看泵管是否暢通，若不暢通則進行b方法。 b、 用錘子敲擊泵管法，排查堵塞部位，若確定查明堵塞部位，可在泵管外猛力重擊泵管，再重復進行正泵和反泵，看泵管是否暢通，若不暢通則進行c方法。 c、 當以上兩種方法均無效時，應在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的泵管，排出混凝土堵塞物后，將泵管先安裝靠泵機的那端管扣，擰緊接頭進行泵送，待泵送通暢后再連接另一端管扣，擰緊接頭進行泵送，若通暢則繼續澆筑混凝土，若不通暢按此法往后繼續排查，直到整條泵送線路通暢為止。 （9） 混凝土泵送過程中應保持混凝土的連續供應，盡可能防止停歇，若因現場施工條件影響或發生供應脫節不能連續泵送時，而泵機不能停止工作，需每隔45分鐘進行正泵和反泵兩個過程，防止混凝土結塊和沉淀，以保證泵管的通暢。 （10） 在澆搗過程中能使用振動棒的部位應及時進行振搗，在不能施工振動棒的部位應在模板外側用鐵錘或其他振動工具敲擊或振動模板進行振搗，以保證混凝土的密實度，確保混凝土工程的質量。 6、模板拆除 （1）柱模拆除的順序如下先拆除鋼管斜撐和外圍加固的拉桿 自上而下拆除柱箍和鋼管橫楞 拆除方木豎楞 自上而下拆除模板及模板拼縫板等。 （2） 拆模時不要用力過猛，不得將模板損壞，不得將模板、方木和鋼管高空拋下，不應對樓面形成沖擊荷載，在拆模區域應設置警戒線，拆模作業時下方不得有人。 （3） 拆下來的模板、方木、對拉螺桿、螺帽、蝴蝶扣和鋼管等要及時整理，模板、方木、鋼管、對拉螺桿等集中堆放到下次支模區域，螺帽和蝴蝶扣則裝袋送回倉庫待下次施工再領取。 7、 混凝土養護 （1） 模板拆除后進行灑水養護，前幾天灑水頻率應保持混凝土面處于濕潤狀態，后期灑水頻率每4小時一次。 （2） 在確保混凝土質量的前提下，普通混凝土需要灑水養護7天以上，而有抗滲的混凝土要求養護14天以上。 梁截面加大方案 1、梁截面加大施工方法 1. 工藝流程 本工程中梁截面加大的施工工藝見下圖 界面處理 鋼筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉鉤鋼筋） 鋼筋綁扎 模板制安 混凝土澆筑 模板拆除 混凝土養護 梁截面加大施工工藝流程圖 3. 主要施工工藝要求 1、界面處理 （1）熟悉設計圖紙，在施工現場找到需截面加大的梁，并在對應的柱上做好明顯標注。（方便對工人進行交底） （2）根據設計圖紙要求對混凝土柱進行表面鑿除，鑿除舊混凝土面的裝飾面層，鑿除舊混凝土面的酥松層、碳化銹裂層及嚴重油污層，直至完全露出堅實、新鮮的基層為止，并修理平整。（在整個界面處理過程中，應保持施工場地內的空氣流通，必要時應增加通風設施和降塵設備等） （3）在混凝土柱面完全露出堅實基層的基礎上再進行界面鑿毛處理，鑿毛深/度約1cm2cm。 （4）在界面鑿毛處理完成后，用高壓水槍對鑿毛面進行沖洗，確保鑿毛面干凈無灰塵。 2、鋼筋制作及植筋 （1）鋼筋制作 A、熟悉設計圖紙，計算圖上所有工程的鋼筋總量，然后根據施工總體計劃制作鋼筋采購計劃。 B、將采購回來的鋼筋，根據鋼筋的型號和規格分開擺放。 C、根據現場實際測量情況，植筋鋼筋的開料長度，（梁的凈跨植入結構的深/度鋼筋搭接長度）鋼筋搭接位應設置在梁凈跨的1/3以外。 D、箍筋、拉鉤筋根據設計圖紙要求制作，制作好的鋼筋應分型號和規格擺好。 E、在圖紙上表示有抗震等級要求的，柱箍筋端頭應彎成135，平直部分長度不小于10d。（d為箍筋直徑） （3） 植筋施工工藝 1、植筋膠 A、采用化學植筋，應符合GB14992012國家標準要求。 B、植筋膠材的技術要求 （a）植筋膠材料與工藝本身有關，要求所采用的材料與提供材料廠商所要求的施工工藝、技術參數、指標一致； （b）對于施工采用的植筋膠，在全/面施工之前，均應做植筋錨固強度試驗，以抗拔力為主要試驗控制參數，按達到設計抗拔力不被拔出來進行控制。滿足抗拔力要求方可全/面實施。如在施工中更換植筋膠種類和類型，須對該膠做試驗； （c）植筋（膠）應保證其相應的耐久性，其產品實踐在工程中應用年限應不少于15年，模擬老化試驗壽命不少于50年； （d）植筋（膠）應保證其相應的抗震性、抗/疲/勞性，符合交通行業的動荷載疲勞測試加載形式的疲勞測試報告，不少于200萬次； （e）植筋（膠）應滿足在潮濕環境下可以施工而不降低技術性能的要求； （f）抗凍性能強,應保證在－5℃～40℃室外溫度范圍可施工，結構表面在－15℃～60℃的溫度溫度情況下均能正常使用，強度不降低； （g）不污染環境。施工單位在植筋膠采購時必須要求生產廠家出具植筋膠的抗拔、耐高溫抗/疲/勞等方面國/家/級或行業檢測報告，以確定其產品質量符合要求。化學植筋所用錨固膠應滿足表1環氧基錨固膠性能指標要求。 h植筋膠的具體性質要求固化后抗壓強度＞80 N/mm2；固化后粘結強度＞18 N/mm2；收縮率＜0.02；錨固力滿足設計要求；耐溫性能-30～60以內，強度不降低；耐濕性，相對濕度90以內。植筋膠由樹脂和固化劑組成，樹脂和固化劑性能指標見下表（作參考） 兩種植筋膠的性質 產品性質 樹脂 固化劑 成份 高/效改性純樹脂 硫醇聚合物 顏色 白色 棕色、紅色、黑色、灰色 密度 1.33g/ml（0～5） 1.80g/ml（0～5） 粘度 175,000CPS（14，21℃） 164,000CPS（14，21℃） 閃點 121℃ 93℃ 配比 / / 固化后抗壓強度 ＞80 N/mm2 固化后粘結強度 ＞18 N/mm2 收縮率 ＜0.02 錨固力 滿足設計要求 2、植筋 A、根據設計圖紙要求在現場用墨斗進行放線定位，然后用沖擊鉆在對應位置進行鉆孔，鉆孔的深/度根據設計圖紙規定（設計圖如無明顯規定，植筋深/度一般為15d），再用硬毛刷或硬質尼龍刷清刷孔壁，孔內用壓縮空氣將灰塵吹凈并用水沖洗。（檢驗全部植筋孔深/度，達到設計要求后才能進行下一步工序） 植筋流程圖 B、植筋孔比鋼筋直徑大46cm，新增植入鋼筋和原柱鋼筋間距不宜小于50mm。 C、植筋前將需植鋼筋的插入部分檢查鋼筋是否順直，并用鋼絲刷除去銹漬，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干凈涼干后方可使用。無銹蝕、無油污和雜物的鋼筋則可不進行除銹工序。 D、首先將植筋膠直接放入膠槍中，將攪拌頭旋到膠的頭部，扣動膠槍直到膠流出為止，第/一次劑出來的膠不用，待流出的膠體顏色均勻時方可使用。注膠時，將攪拌頭插入孔的底部開始注膠，注入孔內約2/3即可。每次扣動膠槍后，停頓5-6秒鐘，再扣動下一次膠槍。注射下一個孔時，按下膠槍后面的舌頭，因為膠槍為自動加壓，避免膠繼續流出，造成浪費。更換/新的膠時，按下膠槍后面的舌頭，拉出拉桿，將膠槍取出。 F、插入處理好的鋼筋，此時需用手將其旋轉著緩緩插入孔底，使膠體與鋼筋全/面粘結，孔內溢出少量植筋膠為宜。 E、按照植筋固化時間表的規定時間進行操作，使得植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中，插好固定后的鋼筋不可再擾動，待植筋膠養生期（養生期一般為24h）結束后再進行鋼筋焊接、綁扎及其它各項工作。 G、驗收標準 1、現場抗拔試驗（施工前的試驗） 現場先選取不參與受力、非重要位置或將來鑿除的混凝土進行植筋，達到強度要求后，進行抗拔試驗，檢驗標準以設計抗拔力不被拔出為準，此時混凝土完好即為合格。然后才可以批量操作。 2、現場抗拔試驗（施工后的驗收試驗）檢驗標準同樣采用設計抗拔力不被拔出為準，同規格的鋼筋隨機抽樣一組，每組為3根，進行試拉，如達到安全拉力鋼筋不被拉出，說明植筋施工質量合格。具體技術參數見下表。 植筋技術參數表 序號 鋼筋直徑d（mm） 孔徑D（mm） 設計抗拔力（KN） 1 10 14 23.6 2 12 16 34 3 14 18 46.3 4 16 20 60.5 5 18 22 76.6 6 20 25 94.6 7 22 28 114.1 8 25 30 147.6 4、 鋼筋綁扎 （1）根據設計圖紙，把每條截面加大的梁所需的鋼筋搬運到施工現場，放在相對應的柱旁。 （2）根據設計圖紙要求，計算出每條梁所需要的箍筋數量，把箍筋先套入植筋底筋，箍筋的開口方向應上下錯位。 （3）首先綁扎梁底的二排或三排底筋，在底筋搭接長度范圍內綁扣應不少于3個綁扎點，綁扣頭要向原結構梁梁底方向，如梁底主筋采用機械或焊接連接時，在同一連接面的連接頭數量不宜大于連接頭總量的50。 （4）梁左右兩端應設置箍筋加密區，加密區的長度和加密區內鋼筋的間距應按照設計圖紙和施工規范在布置。 （5）根據設計圖紙要求，在梁底主筋上用粉筆畫好箍筋間距線，箍筋綁扎順序應自兩端向跨中進行綁扎，宜采用纏扣綁扎。 （6）在需要植入拉鉤筋的梁，現在開始植入，植入方法按照植筋施工工藝操作，每一條拉鉤筋必須和相應位置的箍筋、梁底主筋進行綁扎，而且不得跳位綁扎。 （7）箍筋與梁底主筋綁扎要垂直，箍筋轉角處與梁底主筋交點均要綁扎，腰筋與箍筋的相交點，可采用梅花交錯綁扎（跳位綁扎）。 （8）梁筋保護層厚度應符合設計圖紙和規范要求，在梁底筋外側和梁箍筋綁扎墊塊（水泥塊或塑料卡），間距一般為500mm，來保證梁筋的保護層。 4、模板制安 （1） 模板數量應根據施工總體計劃和現場施工流水作業進行綜合考慮，合理確定模板的配置數量。 （2）根據設計圖紙截面加大尺寸，計算出梁截面加大的混凝土量，在梁底相應位置搭設梁模支撐架，梁模支撐架選用48*3.5的鋼管，鋼管支撐架的寬度、鋼管立桿間距和鋼管橫桿的布局需根據梁體總重量進行搭設，立桿頂端與截面加大梁底之間的距離不超過300mm，鋼管支撐架離地200mm要設置一道掃地桿。 （3）根據設計圖紙的截面加大尺寸，在梁兩端柱對應截面加大的區域用墨斗彈出模板的邊線和外側控制線，以便于模板安裝和模板校正。 （4）在模板邊線四周外預留模板厚度后，用水泥釘在梁兩端柱上釘下100mm寬的壓腳板，來確保模板準確定位。 （5）根據梁的截面尺寸，進行模板配模設計，模板制作嚴格按照配模尺寸進行切割，模板安裝要按照配模設計順序拼裝，以確保模板系統的整體性。 （6）梁模安裝前，首先要調整支撐系統的頂托高度，經測量無誤后，再安裝縱向格柵（縱向格柵采用雙鋼管）和橫向格柵（橫向格柵采用方木），然后再調整橫向格柵的間距（間距一般不大于300mm），后鋪設梁底模。 （7）梁底模板在拼縫處，模板應長出模底方木100mm，在模板拼接時需增設兩根長度不小于1000mm的短方木，對此拼縫處進行支撐。 （8）當梁的跨度大于4m時，梁底模應設置預拱度（若設計圖有說明就按設計圖施工預拱度，若設計圖無說明就按預拱高度為全跨度的13‰）。 （9）方木應保證邊沿平直，模板制成梁側模包梁底模的形式，在側模底部兩側設置橫向和縱向方木，用步步緊或對拉螺桿對側模底部進行加固，當梁高≧500mm和梁寬≧400mm時，側模外側用方木做豎楞，鋼管做橫楞采用對拉螺桿連接，螺栓端頭采用雙螺帽加固，對拉螺桿間距不大于450mm，在加固好對拉螺桿以后，再在梁兩側采用鋼管和頂托進行對撐加固，加固的間距一般不大于600mm。

（10）若梁截面加大僅增加高度而不增加寬度的梁，梁側模的其中一側應設置混凝土下料口，固定在側模上下料口模板必須安裝牢固，若梁截面加大既增加高度又增加寬度的梁，需在梁上部樓板區域開洞進行混凝土澆筑。 5、混凝土澆筑 （1）根據現場實際情況來布置混凝土泵管，泵管管線宜直，泵管應高壓低壓相結合（高壓管長度根據現場情況布置），管扣接頭應嚴密（管扣內應設置密封膠圈，在擰管扣接頭螺帽時應不斷的敲擊管扣，直到擰不動為止，管扣位置不得與地面直接接觸，應在管扣前或后用方木墊撐），轉彎宜緩。 （2）在混凝土車到達工地現場以后，應對混凝土進行塌落度測定，看其是否滿足設計要求和泵送條件。 （3）在接好泵管以后，就按規定程序進行泵送泵送水（對泵管進行清洗和濕潤作用） 泵送潤管砂漿（對泵管進行潤滑和堵塞接頭位置的間隙防止漏漿） 泵送混凝土。 （4）在澆筑混凝土之前，應對澆筑部位灑水沖洗，讓模板和新舊接觸面保持一定的濕度。 （5）在混凝土澆筑過程中，泵管不得靠在模板支撐上邊，以防泵管的震動引起模板的垮塌。 （6）如在高溫條件下施工，室外的水平泵管上應覆蓋濕草簾，可以防止泵管內混凝土不至于吸收熱量而失水，導致管道堵塞，影響施工。 （7）當出現泵送困難和泵管有明顯的振動時，不得強行泵送，并及時采取措施排查，一般先用錘子敲擊泵管彎管和（Y型管錐形管（這是容易發生堵塞的部位）等部位，并進行慢速正泵或反泵，看泵管是否暢通。 （8）如泵管發生堵塞時，應采取下列方法進行排除 d、 反復進行正泵和反泵，看泵管是否暢通，若不暢通則進行b方法。 e、 用錘子敲擊泵管法，排查堵塞部位，若確定查明堵塞部位，可在泵管外猛力重擊泵管，再重復進行正泵和反泵，看泵管是否暢通，若不暢通則進行c方法。 f、 當以上兩種方法均無效時，應在混凝土卸壓后，拆除堵塞部位的泵管，排出混凝土堵塞物后，將泵管先安裝靠泵機的那端管扣，擰緊接頭進行泵送，待泵送通暢后再連接另一端管扣，擰緊接頭進行泵送，若通暢則繼續澆筑混凝土，若不通暢按此法往后繼續排查，直到整條泵送線路通暢為止。 （9）混凝土泵送過程中應保持混凝土的連續供應，盡可能防止停歇，若因現場施工條件影響或發生供應脫節不能連續泵送時，而泵機不能停止工作，需每隔45分鐘進行正泵和反泵兩個過程，防止混凝土結塊和沉淀，以保證泵管的通暢。 （10）在澆搗過程中能使用振動棒的部位應及時進行振搗，在不能施工振動棒的部位應在模板外側用鐵錘或其他振動工具敲擊或振動模板進行振搗，以保證混凝土的密實度，確保混凝土工程的質量。 6、模板拆除 （1）梁模拆除的順序如下先拆除鋼管斜撐和 自上而下對拉螺桿和鋼管橫楞 拆除方木豎楞 拆除梁側模板 7d后或混凝土強度達到80以上拆除梁底底模和梁底支撐架。 （2）拆模時不要用力過猛，不得將模板損壞，不得在高處將模板、方木和鋼管丟下來，不應對樓面形成沖擊荷載，在拆模區域應設置警戒線，拆模作業時下方不得有人。 （3）拆下來的模板、方木、對拉螺桿、螺帽、蝴蝶扣和鋼管等要及時整理，模板、方木、鋼管、對拉螺桿等集中堆放到下次支模區域，螺帽和蝴蝶扣則裝袋送回倉庫待下次施工再領取。 7、混凝土養護 （1）模板拆除后進行灑水養護，前幾天灑水頻率應保持混凝土面處于濕潤狀態，后期灑水頻率每4小時一次。 （2）在確保混凝土質量的前提下，普通混凝土需要灑水養護7天以上，而有抗滲的混凝土要求養護14天以上。